因為絕大部分扁平材要求極好的表面質(zhì)量和很高的鋼純凈度，聯(lián)合生產(chǎn)企業(yè)擁有充足的資金和高度完善的加工能力，繼續(xù)在這一領域占據(jù)著優(yōu)勢。然而，在最近的10—15年間，得益于電爐設計、生產(chǎn)與原料供應、中厚板坯連鑄技術和直接軋制的發(fā)展，某些電爐鋼企業(yè)，尤其是美國的電爐鋼企業(yè)，已經(jīng)躋身于扁平材市場，生產(chǎn)標準的帶鋼。但是，絕大多數(shù)小鋼廠的生產(chǎn)仍集中在長材領域。

殘留物控制

基于廢鋼的電爐煉鋼有它的優(yōu)勢，也存在劣勢。它極度依鞍于廢鋼的價格和供應能力，且有些地方的電價昂貴。雖然電爐的產(chǎn)量能比聯(lián)合流程更好的追隨市場需求，但廢鋼價格走向卻隨著經(jīng)濟活動而變。因為基于電爐的小鋼廠要占據(jù)更大的鋼產(chǎn)量比重，它們要想保持競爭力，則必須確保廢鋼市場具有充足的供應能力。這就要求更高的廢鋼回收率，然而，從地區(qū)角度看，發(fā)達地區(qū)和發(fā)展中地區(qū)的廢鋼回收率存在巨大的差異。另一個可用方案是，額外的原料來自純凈的鐵源，如生鐵，還可根據(jù)當?shù)鼐唧w情況、價格等因素選擇直接還原鐵或者鐵水，這些都是低殘留物的金屬爐料。

聯(lián)合鋼鐵廠以鐵礦石為基礎原料，鋼中殘留金屬量比電爐流程低，且遠低于目標規(guī)范。對于相當數(shù)量的長材，殘留金屬量的公差范圍較寬，在不損害產(chǎn)品性質(zhì)的時候是可以接受的，甚至殘留金屬量還相當高。另一方面，最終用戶對扁平材的要求非常嚴格，如深沖性能、高耐沖擊性能和表面光潔度等，因此，殘留金屬量必須低，以實現(xiàn)所要求的產(chǎn)品性能。

氮量控制

鋼水中氮含量的控制主要與工藝參數(shù)有關。在電爐上控制氮含量是非常困難的，這是用電爐流程生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼最大的限制條件。氮含量控制與低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼有特殊的關系，鋼中氮含量高會引起應變時效；使鋼的延展性下降。這些鋼一般用于深沖加工制品，要求氮含量小于50ppm。在更嚴格的應用中，如超低碳Ⅳ鋼，氮含量要求小于30ppm，經(jīng)常要接近20ppm。雖然這些專用的高附加值產(chǎn)品在聯(lián)合鋼廠的產(chǎn)品結(jié)構中只占很小的比重，但他們表達了最嚴格的生產(chǎn)極限。通常，轉(zhuǎn)爐出鋼時的氮含量不到電爐的1/3，轉(zhuǎn)爐為15—40ppm，電爐為60～100ppm。傳統(tǒng)的電爐操作是在敞開渣門的情況下完成大部分的精煉工作，這就導致大量的空氣進入電爐，促進了爐內(nèi)的高氮氣氛。通常，普通電爐是不密封的，在爐殼和爐頂區(qū)域有很多開口，空氣可自由穿越這些開口。因此，普通的以冶煉廢鋼為主的電爐煉鋼工藝的顯著特點是爐內(nèi)氣氛中的氮會被暴露的鋼水吸收。在電弧等離子區(qū)尤為如此，高溫將氮氣分解成原子或離子狀態(tài)的氮，進一步促進了氮的吸收。在電爐工藝中，通過有效的消除氣源與鋼液的接觸可降低吸氮量。在生產(chǎn)操作中，可以通過在電孤四周形成大量的保護性泡沫渣、增強熔池上方一氧化碳氣氛和降低噴吹氣體的氮含量等手段來實現(xiàn)這個目的。“密封”電爐，即關閉渣門有助于削減空氣的滲入量。

其它質(zhì)量因素

近20年來，大部分重要的煉鋼工藝進步集中在二次煉鋼、連鑄和控軋等技術的普遍應用上，結(jié)果是拓展了鋼種范圍，產(chǎn)品形狀和表面質(zhì)量得到不斷改進以滿足市場和產(chǎn)品應用的要求。汽車車身用焙烘硬化鋼要求有完美的表面質(zhì)量，因此為確保得到最高質(zhì)量的產(chǎn)品，大板坯連鑄機有嚴格的降級規(guī)范。這種質(zhì)量等級的產(chǎn)品通常只有70%-80%是連鑄生產(chǎn)。目前的薄板坯連鑄機還不能達到這種質(zhì)量要求，其原因在于它的高拉速使得鋼水彎月面不穩(wěn)定，影響渣的上浮。因此，它只具有澆鑄普通質(zhì)量帶鋼的能力。中厚板坯連鑄機的拉坯速度較低，鑄坯質(zhì)量較好。但是，他們還不能表現(xiàn)出穩(wěn)定的澆鑄質(zhì)量，在連鑄機設計、連鑄技術上還有待改進，未來可能會實現(xiàn)這種潛力。